Alcuni cenni sull'ambiente dove operiamo - La Vetreria

Il processo di lavorazione

Gli impianti di cui parliamo in questa sezione sono dedicati ai processi di lavorazione tipici della vetreria.

Caratteristica di questo ambiente è l’utilizzo di grandi quantità di acqua necessarie per raffreddare gli strumenti di molatura. Queste acque, siano esse raccolte nelle vasche sotto alla macchina o siano convogliate in una vasca generale, risultano contaminate dalla presenza di residui derivanti dalla lavorazione del vetro.

Tali particelle presenti nell’acqua sono mediamente stimate di dimensione dai 5 agli 85 micron (escludiamo naturalmente scorie e frammenti di dimensioni maggiori che vengono bloccati da apposite griglie) e la loro concentrazione può raggiungere gli 8/900 mg/lt (raramente abbiamo trovato impianti che riutilizzavano acque con residui superiori a 1000 mg/lt) rendendo l’acqua di lavoro con la caratteristica colorazione “latte”, poco adatta alla funzione di raffreddamento.

In mancanza di un impianto idoneo alla eliminazione delle particelle di vetro, spesso si utilizzano degli additivi chimici atti a far aggregare le singole particelle rendendole più pesanti così da depositarsi più facilmente nel fondo delle vasche lasciando in superficie l’acqua più pulita per successivi riutilizzi.

Anche la presenza nell’acqua di olii di raffreddamento (per la verità non molto diffusa) è spesso conseguenza dell’utilizzo di acque dense di residui tanto da dover ricorrere agli olii refrigeranti per sopperire alle mancanze funzionali dell’acqua di lavoro.

Rischio del sedimento e del lavoro con acque sporche

I residui di vetro hanno la caratteristica di addensarsi e poi solidificarsi anche se sono immersi nell’acqua. Si depositano e si solidificano lungo le tubazioni, nelle vasche di raccolta, negli iniettori e nelle struttura delle macchine, creando una vera e propria crosta simile al cemento e causando notevoli costi per la loro rimozione che spesso richiede l’utilizzo di martelli pneumatici e di molte ore di lavoro da parte del personale addetto.

Oltretutto l’occlusione parziale delle tubazioni può portare alla perdita della portata di acqua necessaria al corretto funzionamento della macchina o della linea di lavoro.

Più rilevanti sono i problemi che l’acqua sporca può causare al vetro in lavorazione. Le micro particelle di sporco infatti finiscono per rimanere attaccate alle superfici dei vetri creando a seconda dei casi delle difettosità sul vetro. Oggigiorno, grazie alla diffusione dei controlli di qualità eseguiti da sofisticate apparecchiature scanner, questi difetti presenti nei vetri sono facilmente riscontrabili e possono portare allo scarto di intere partite di vetro già finito.

Infine la presenza di additivi chimici nell’acqua, oltre ai costi elevati degli stessi, è di grande danno per le apparecchiature a causa dell’acidità dell’acqua e della conseguente corrosione che intacca i macchinari provocandone danni alle parti meccaniche ed alle carrozzerie, nonché una precoce vetustà.

Problematiche di smaltimento dei residui di vetro

Il tema dello smaltimento delle acque o dei fanghi contaminati dai residui di vetro è anch’esso di primaria importanza visti i costi ed il rischio ambientale che comporta la gestione di tali fanghi.

Anche in questo caso il comportamento delle aziende varia in funzione del loro impianto di depurazione.

IN MANCANZA di un vero e proprio impianto, le acque di raffreddamento, una volta raggiunto un livello di saturazione che non consente più di essere riutilizzate, vengono stoccate per lo smaltimento da parte di aziende specializzate tramite camion cisterna.

In questo contesto, a rendere ancor più complicata la questione, contribuisce la presenza nelle fabbriche di macchine a Controllo Numerico (CNC) che richiedono l’alimentazione con acqua perfettamente limpida. La soluzione spesso è di alimentarle con acqua proveniente dalla rete pubblica che però va a creare un immediato aumento delle acque contaminate in circolazione con le relative difficoltà per il loro smaltimento.

AGLI ANTIPODI esistono sistemi di depurazione che non solo mantengono le acque di raffreddamento pulite o addirittura limpide, ma riescono ad estrarre dall’acqua i residui di vetro, a disidratarli a compattarli ed a stoccarli in grandi Big-Bag pronti per essere prelevati da semplici camion, in modo molto più economico e con volumi decisamente superiori. Questi sistemi normalmente creano dei circuiti chiusi di acqua dove agiscono con una capacità di depurazione superiore alla capacità inquinante di tutte le macchine in lavoro. Forniscono in questo modo acqua limpida ad ogni macchina da lavoro comprese le CNC così da evitare ogni possibile necessità di ingresso di nuova acqua salvo per i normali reintegri dovuti ad evaporazione.

TECNOLOGIE DI DEPURAZIONE PRESENTI NEL MERCATO

La necessità di mantenere l’acqua di raffreddamento più pulita possibile, così come il mantenere pulita ed efficiente la fabbrica, i macchinari, le vasche e le condutture, ha rappresentato e rappresenta ancora oggi un obiettivo costante per gli imprenditori ed un grosso impegno nella ricerca e nello sviluppo di nuove tecnologie per le aziende specializzate nella realizzazione di tali impianti.

Impianti di Depurazione per l'Industria del Vetro - 1

Va detto anzitutto che le forme più elementari di depurazione fanno ricorso a processi fisico-dinamici di tipo naturale. I fanghi, ed i materiali pesanti in genere, si depositano verso il basso per forza di gravità, lasciando nelle parti superiori delle vasche le acque più pulite che vengono rimandate alle macchine in lavorazione per mezzo di apposite pompe. Questo principio e questa pratica rappresentano nel settore il livello di partenza, non si può dire che vi sia adottata alcuna tecnologia ed i limiti in termini di volume e di qualità sono ben immaginabili.

Tale basilare processo di sedimentazione naturale che si svolge tipicamente con una o più vasche collegate tra di loro per tracimazione creando una sequenza di contenitori, può essere accelerato aggiungendo alle acque contaminate degli additivi chimici chiamati flocculanti – precisiamo subito che NON è una tecnica adottata in nessuno degli impianti IMMMES – anche se i contro-effetti causati li abbiamo già descritti sopra.

Un aiuto alla estrazione del deposito fangoso dal fondo delle vasche avviene con lo scarico periodico in sacchi idonei al loro smaltimento. (vedi uno schema tipo nell’immagine Nr. 1)

Impianti di Depurazione per l'Industria del Vetro - 2

Una evoluzione di questi sistemi basilari è rappresentata dall’ applicazione di apparecchiature dedicate all’estrazione, più o meno automatica, dei fanghi espulsi dal fondo delle vasche. Tali apparecchiature, normalmente delle piastre cave con funzione filtrante nelle quali viene immessa ad alta pressione l’acqua contaminata, sono chiamate FILTRIPRESSA (vedi nostra Linea DGS), facilitano ed accelerano l’estrazione dei residui di vetro, lasciando così nei serbatoi acque mediamente più pulite.

Interessante a questo punto è la possibilità di ottenere una riserva di acqua limpida, idonea ad alimentare anche le macchine a controllo numerico. Infatti le acque risultanti dalla pressatura dei fanghi nei filtripressa risultano particolarmente limpide e con residui solidi insignificanti. Questa acqua limpida, opportunamente accumulata in un serbatoio dedicato, può alimentare le macchine a controllo numerico, evitando così di dover ricorrere ad ingressi di nuova acqua dalla rete pubblica.

Ecco nell’immagine Nr. 2 un esempio dell’evoluzione in una forma di mini-impianto

C’è da dire a questo proposito che queste apparecchiature dedicate all’estrazione dei fanghi possono essere applicate anche ad una singola macchina di lavorazione, ottenendo una sorta di mini-ricircolo. Normalmente sono disponibili in varie dimensioni adattabili alle specifiche necessità della fabbrica sia per volume di acqua trattata, sia per capacità di depurazione (vedi nostra Linea ID).

Impianti di Depurazione per l'Industria del Vetro - 3

Un vero salto di qualità si ottiene però abbandonando questi schemi ed entrando nel mondo dei veri impianti ad alta tecnologia. Studi e test di laboratorio, tecnologie innovative, brevetti internazionali, combinazione del lavoro di più elementi, forte spinta al risparmio ed all’ecologia, parametri dell’acqua in constante controllo, sono queste le parole chiave che governano i progetti più evoluti.

Diviene quasi superfluo (anche se effettivamente non lo è) citare il risultato in termini di qualità dell’acqua. Acque limpidissime, praticamente come l’acqua di bottiglia, particelle residue di dimensione inferiore a 10 micron, quantità di residuo 10-12mg/lt e questo senza limiti di volume da 10 fino a 250 metri cubi all’ora. Queste sono le avanguardie fino ad oggi raggiunte.

Siamo partiti dal risultato per presentare il DTP, il fiore all’occhiello della nostra azienda, già presente in gran parte delle aziende italiane e nel resto del mondo.

Non ci sono più acque di linea A e acque di linea B, niente più portate d’acque differenziate tra capacità delle pompe e capacità filtrante, tutto quanto entra nel sistema, esce limpido.

Ecco quindi nell’immagine Nr. 3, lo schema sintetico di quello che è oggi il top per avanguardia tecnologica e per risultato.

Per una corretta informazione di quello che si può ottenere con questo tipo di impianti è necessario fare una lista, proprio come siamo abituati a fare con le caratteristiche di un nuovo modello di auto. Potete trovare ogni informazione, tutti i dettagli e gli schemi tecnici all’interno del prodotto DTP.

Bene grazie della vostra paziente lettura vi invitiamo ad aprire le sezioni specifiche dei nostri prodotti che comprendono anche gli impianti di OSMOSI inversa e di DEMINERALIZZAZIONE a resine cationiche ed anioniche, impianti questi destinati alle lavatrici. A completare la nostra offerta una specialissima macchina per pulire le acque contaminate dalle vernici normalmente utilizzate sugli schermi per la colorazione o la serigrafia, si chiama ANTEAONE.

Il tutto rigorosamente 100% Made in IMMMES.

Non c’è male, considerando da dove siamo partiti e l’evoluzione che anche questo settore ha avuto grazie ad una crescente sensibilità ecologica, per il miglioramento dell’ambiente di lavoro, per la competitività economica delle aziende e per la qualità nelle lavorazioni del vetro.